『134』著 トコトンやさしいコストダウンの本
「📕著 トコトンやさしいコストダウンの本」
・原価を下げていくには目標コストとの差額をはっきりさせて、挑戦項目ごとに何をどれだけ下げるかを明確にして取り組みます。重要なことは、設定した目標コストを達成したらそれで完了ではなく、次年度もさらに厳しい目標コストを決め、必達に向けてエンドレスな改善努力をしていく
・モノを作るために、直接的に必要な「材料費」「労務費」「経費」の３つの合計を直接原価と言い、工場部門全体にかかる間接費を加えたものを製造原価と呼んでいる
・生産計画を立て、品質管理をする人たちの人件費は間接労務費と呼ばれ、直接労務費とは区別している
○経費
○変動費
→資材購買費
・消費が成熟した「モノあまり」の時代では、安さや新技術をアピールするだけではモノは売れない。顧客の声を聴き、満足度を高めていくことが経営に不可欠になっている
(CS)
・売価と原価と利益の関係
①成り行き管理
売価-原価＝利益
②原価主義
売価＝原価＋利益
売価を上げて利益増を図る
前提として需要>生産
③非原価主義(原価低減)
利益＝売価-原価
＝売価(相場で決まる)-仕入値(購買で工夫)-コスト(知恵と工夫で工数低減努力)
・作業標準タブレットの採用で品質安定・工数削減・リードタイム短縮でコストダウン
「製造原価低減」
①材料費の低減
②外注加工費の低減
③工数低減(生産性向上)
④不良撲滅(品質向上)
⑤在庫削減と仕掛かり縮減
⑥経費節約(経費の効率化)
・目標はやれるだけやるのではなく、「これだけ必要である」から設定する
・5w2hでコストダウン計画を策定する
・マーケティング、デザインや設計、実験評価などの新製品開発の工程と生産準備や生産技術まで担当して製品化を実現させる
「コンセプトのはっきりしない製品は企業の自己満足に終わりがち」
・設計部門が決定する原価的要素
①材料の決定
材料費の占める割合は50%を超える。コストや機能面だけでなく、廃棄物の発生抑制やリサイクルしやすい材料など注視
②加工方法の決定
③購入部品の決定
④標準品、規格品の採用決定
誰が設計しても、高品質で低価格の製品ができるよう、標準化・規格化すべき
⑤品質と価格のバランス
過剰品質によるコストアップを招かないよう仕様決定の段階から厳しく注意していく。加工費を低減する方法に、工程数を減らすか、工数を減らすことが挙げられる
・設計ミスは大きなコストアップになる
・設計ミスや手抜きは顧客信頼を損ねる
・設計ミスを改善や創造に活かす工夫を
・5s活動の一例として5sの日制定や5sニュースの定期的刊行など挙げられる
→パトロールによる"定点撮影"は有用
「価格決定の方法例」
①市場相場方式
②競争入札方式
③協議方式
④見積もり合わせ方式
⑤実績単価方式
・機械設備の投資額とそれによって得られる効果、新たに発生するランニングコスト(動力・維持費)など追加費用を考慮し、メリットがあるかどうかを判断することが重要
・設備が故障した時には、なぜ故障したのか、その原因をきちんと掴んで、再び同じ原因で止まることのないよう、徹底的な調査が必要。本当の原因、つまり真因を掴んでから対応する。これこそが修理。修理の積み重ねと日々の保全が止まらないライン維持に繋がる
・省エネ推進は全員参加で
＊余計な生産ラインの稼働はないか？
＊休憩時のライン稼働、エアの無駄はないか？
＊汚水処理、空調、排気、脱臭などの付帯設備の使用電力は低減できないか？
・現場の効率だけを考え、一度にまとめて作ることをロット生産と言う。一か月分まとめて作るのがダンゴ生産。これてば在庫が溜まり、加工・組み立てとリードタイムが長くなって、全体の能率を下げてしまいます
・「取りに行く、運ぶ、探す」を減らせ
＊棚に最大最小在庫を表示することで「在庫低減」に繋がる
・外注に移管する目的は、コストダウンと自社の生産力向上が主。
・納品ミスを防止するには、AIやITを活用した次のものがある
3次元測定やCTによる全数検査、自動検査データ発行
製造原価
＊原材料費 購入費・外注加工費
＊社内加工費 工数 不良撲滅 在庫削減 経費節約
